1、半管夾套的結構特點以及半管成型原理

半管夾套中間部分為釜體，釜體外縱向環繞著半管，且半管內裝有循環冷卻水，半管橫截面為半圓形，釜體與環繞的半管之間是焊接在一起的。

半管采用的原料為金屬板料。然后將板料通過前后直排的數組成型輥輪(凹凸輪)，凹凸輪的回轉帶動金屬板料向前輸送，緊接著進行橫向彎曲形成半圓形，隨后縱向彎曲呈環狀。

2 夾套設計注意要點

(1)設計時要注意保證半管夾套內循環介質物的流通截面積以及其導熱或保溫性能：一般夾套內直徑和容器內直徑存在以下關系，在設計時可遵照這種關系進行設計：當容器內直徑小于600mm時，半管內直徑為容器內直徑+L(L≤lOOmm)}當容器內直徑介于600mm和 1800ram之間時，半管內直徑為容器內直徑+lOOmm；當容器內直徑大于2000ram時，半管內直徑為容器內直徑+200mm。

(2)設計時要注意設置防沖板：為了避免夾套蒸汽或其他介質污染容器入口處外壁，就需要在設計時設計一個防沖板，此防沖板焊接在容器外壁且正對著夾套介質入口處。當容器和夾套之間存在一個大于 50mm的空間距離時則要設計一個進口擋板。

(3)設計時要注意設置排氣孔：為了能夠使夾套空間內充滿介質，就需要排除夾套空間所有氣體，這就需要在夾套頂端設計一個直徑不小于10mm的排氣孔，且越是處于夾套頂端其排氣效果越好。

(4)做好探傷檢測和熱處理工作：若容器內介質為高度危害介質或很度危害介質時，要做好lO0％射線探傷檢測，然后進行封閉件和容器焊接后的熱處理工作；對于有熱處理要求的要在完成封閉件和容器的焊接工作之后再進行熱處理工作。

3．半管機的主要結構及其作用

半管機工作流程主要包括四個步驟，帶料支撐裝置放置金屬帶料，通過導入裝置進入半管滾壓裝置，較后滾壓完成通過輸出托輥輸出半管，其具體解釋如下：

帶料支撐裝置一端放置卷成卷的金屬帶料，其可圍繞一中心軸轉動而被不斷輸入到滾壓裝置內，帶料導入裝置主要是調節帶料導入方向的，使帶料能夠不偏移導入方向且恰好能夠被導入到初級成型滾輪之間。

半管滾壓裝置內部包括擺線減速機、多組傳動齒輪、多組滾壓輥部件、箱體以及移動凸輪等，其主要用于半管成型。裝置內部凹輪同軸且和主齒輪一起由電機驅動，電機轉速恒定，然后經多個導向齒輪傳動，與傳動齒輪相匹配的被動齒輪連同與其同軸的凹輪也會以同樣的轉速朝相同方向運轉，由此與凹輪匹配的凸輪也被帶動。就這樣伴隨著凹凸輪的轉動，夾在其間的半管便會向前勻速輸送且在多級壓輥輪組的作用下順序彎曲，較后逐步滾壓便會從金屬帶料變為半管輸送出去，如圖l所示。第1 節中提到，半管所需截面為半圓形狀，所以從原料的平板變為半圓截面不是一次完成的，需要逐級滾壓變形，較有再由較后一級滾壓輪組進行截面的修整。

凸輪的弧面半徑是逐漸縮小并不斷趨于半管內徑的，直至較后與半管內徑相等，同理凹弧的弧面半徑也是逐漸縮小，不同的是其是不斷趨于半管外徑的。在滾壓輥組運行時，凹輪和凸輪之間的間隙要正好與金屬帶料厚度匹配。

限位裝置設置于凸輪上，在進行半管成型滾壓時來確保凸面弧長與帶料形成的半圓形截面周長相等。除此之外，此限位裝置還可起到固定帶料的作用，避免在進行成型過程中帶料的竄上竄下，其大小也是逐漸變小。凹凸輪間間隙是可調整的，其中凸輪的移動可起到引導帶料輸送方向的作用。

攪拌反應釜釜體外壁也是圓環形的，要滿足半管很好地纏繞釜體外壁，就需要使壓出的半管環形與釜體外壁內徑相等，因此將較后一組滾壓輥組的凸輪和凹輪之間的中心位置錯開了一定距離a，如圖2所示進行了偏心壓制，在進行壓制半管時就可使半管具有一個縱向半徑的圓環形狀，如此循環經過數組凹凸輪組的滾壓之后就會成型出具有一定彎曲弧度的半管。

為了更好的匹配不同反應釜釜體外壁，因此在設計時要考慮到半管彎曲成弧形的內徑是具有可調性的，所以在較后一級的凹輪和凸輪上分別安裝移動可調裝置。安裝在凹輪上的移動可調裝置用于改變a 的大小，a的大小與所彎成弧形半徑呈反比，aS大則半徑越小；此外安裝在凸輪的移動可調裝置是用來改變凹凸輪之間間隙的，此裝置要配凹輪可調裝置進行調節，同樣a的大小與凹凸輪之間的間隙大小呈反比，a越大則它們之間的間隙越小。掌握好兩個可調移動裝置之間的關系后就可根據實際情況進行調節，直至滿足凹凸輪之間的間隙恰好為金屬材料的厚度。第1節中介紹釜體外壁的半管要呈螺旋形環繞，這就還需要另外兩個移動調節裝置用于調節凹輪和凸輪軸的兩端，使軸有一定的傾斜，然后在經過反復調整得到適合的角度，即可完成螺旋形環繞狀的半管。

4 結論

根據設計要點設計好相關參數，然后利用滾壓裝置進行半管生產，這種方法既節省材料又提高了生產效率，對于成本的節約和公司效益大有裨益，這種方法適于推廣。