我公司有一臺大型不銹鋼反應釜制作，不銹鋼反應釜制造的較核心問題是，上下封頭凸緣法蘭同軸度的要求。具體示意圖如圖1所示。原先采用的制造工藝是：上下封頭凸緣法蘭內孔及表面留加工余量，當整體組焊完成后，放于大型鏜床上進行上下凸緣法蘭的加工，其同軸度可達0．1mm。但對于一般的容器制造企業，存在機加工能力不足，且需要外協運輸，因此存在吊裝費用昂貴，且加工周期長的局面。

鑒于此，我公司技術人員和工人一道，通過參照國內外大型不銹鋼反應釜的制造工藝資料，且通過自身的模擬操作實驗，找出了一種經濟、合理的制作工藝。本文對這種制造工藝的本身進行敘述。

1釜體的制造工藝

大型不銹鋼反應釜的釜體制造工藝主要分三部分制作：上封頭組件、筒體、下封頭組件。下面分別就釜體三部分的制造工藝進行簡述。

(1)上封頭組件的制作

當封頭開好各接管孔后，將其放于調試好的水平臺上，并組焊各接管法蘭，在此過程中須保證各法蘭面的水平。在組焊完成后，將其放于立車上，并車出中心孔，用百分表檢測上凸緣法蘭的外圓，圓跳動控制在1mm內，且用框水平儀檢測上表面，水平度控制在2mm內，然后進行組焊。在立車上進行加工時，須對上凸緣法蘭的內孔、上表面密封面進行機加工，保證各同軸度要求，且刻出各螺孔中心圓線。在鉆床上對螺栓孔進行加工，要保證螺孔與凸緣表面的垂直度。

(2)筒體的制作

筒節從下料開始要嚴格控制簡體的矩形度。當卷制成形后，保證筒體的圓度要求按GB151中0．5％D來控制。各筒節組對的B類焊縫錯邊量及焊縫間隙都需要均勻，組對后，對筒體的直線度進行檢測，直線度不得很過2mm。

(3)下封頭組件的制作

下封頭也放于水平臺上進行組焊，焊接好接管法蘭。中心下凸緣孔先在立車上預車一個比凸緣外徑小5mm的中心孔。

三部分組件的制作按工藝過程組對成容器，在組對過程中也須對錯邊量，對焊縫間隙進行控制。在焊接完成后，再組焊上支耳。

2關鍵部件的制造工藝

在釜體的制造工藝中，較關鍵的工藝是下凸緣的組焊，在進行下凸緣組焊前，先要準備以下工裝設備：大型立式支架(有專用的地坑式調試平臺更好)、精度達0．02mm的框式水平儀、同上下凸緣緊配的中心打孔平蓋、鋼絲(直徑0.3mm，長度5m)、重錘、應變片4個(各帶一個應變測試儀)以及剛性足夠的帶四爪卡盤的三維可調的定位裝置。

首先，將釜體立于大型立式支架上，通過調節各支耳的高度，較終用框式水平儀檢測調整上凸緣法蘭的水平度在0．02nlm。然后從上凸緣中心孔下垂鋼絲，穿過下凸緣中心孔，將下凸緣放于釜內下封頭上，待鋼絲穩定后，按住下凸緣，沿下凸緣外圓劃細線，然后拿掉凸緣，并用打磨工具，打磨出凸緣孔，且按圖打磨出內坡口，以便于在釜內焊接。

然后，在凸緣的四等分方位上貼上應變片，再使得垂線通過底凸緣中心孔，用四爪卡盤卡住底凸緣貼應變片的4對稱處，并進行微調，使得底凸緣上表面水平。當垂線通過底凸緣中心孔中心后，鎖緊卡盤。讀出四個方位的應變測試儀的值，并做好記錄。較后，按事先演練的方法，用1．2的打底焊絲，對稱分小段少量焊接。在焊接過程中，同時需兩人配合完成，其中，一人進行焊接，另一人要隨時觀測應變檢測儀的變化。每焊完一小段，須及時冷卻焊縫，并讀出應變片的變化值，再焊對稱的焊縫，再冷卻，再讀值，使得對稱的兩點應變片的測量變化值控制在一定的范圍內。當打底焊完成后，再根據應變值決定第二道焊縫的焊接順序。由于釜體材料為奧氏體不銹鋼材料，因此在進行第二道焊接時，可在釜外及時噴水冷卻，以減少焊接時間，此焊接過程也需要進行分段對稱焊接，用同樣的方法控制應變儀值的變化值。待完全冷卻后再焊下一道，直到全部焊完冷卻。如對稱點應變值變化太大，可在相應點磨除部分焊縫，然后采用相同的焊接工藝進行補救。如果在冷卻后，在對稱點應變儀值變化不大的情況下，可松開卡盤。經過我們的試驗和實際制作，這種方法能使得上下凸緣的同軸度控制在1mm內，對于低轉速的長軸的大型反應釜來講，這是一個可以接受的數值。當然，隨著經驗的積累，我們有信心用該方法把同軸度控制在0.5mm之內。

3結束語

對于設備體積巨大，沒有大型鏜床可加工，或對于機加工能力薄弱，且生產臺數又不是很多的容器制造企業來說，該方法是一種經濟合理的工藝制造方法。以上大型不銹鋼反應釜同軸度的控制因素，需要工人進行焊接試驗，依賴于經驗的積累，各應變片的粘貼也要具有一定的技巧，且下凸緣四爪卡盤工裝本身應具備一定的剛度，以提高應變片的靈敏度，同時，操作工人要有足夠的耐心。在操作完成后，從實際的使用情況來看，用戶反映良好，達到了預期的目的。